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 国内大豆组织蛋白制品现状

 

组织状大豆蛋白是以大豆分离蛋白、大豆脱脂豆粉为原料制备的食品，将脱脂大豆，70%蛋白大豆粉，分离大豆蛋白等与水、食品添加剂等混合，通过破碎、搅拌、加热和直接蒸汽强化预处理，再通过挤压膨化机进行混合、挤压、剪切、成形等物理处理，同时在挤压过程中对原料进行杀菌、蛋白质的组织化、淀粉的α化、酶的钝化等化学处理，熔融、高温处理，冷却、干燥等热处理，由于将分离蛋白、大豆脱脂豆粉中的球蛋白转化为丝蛋白、纤维蛋白，蛋白质含量在50％以上，干燥后的食品，若调整水分或复水后也仍能有足够近似肉的咬头（咬劲、嚼头）。由于其有良好的吸水性和保油性，在碎肉或其它肉产品中，加入25-50%的组织蛋白，制作菜肴，有肉的味道，因此可用它作为肉类的替代品。添加到肉制品中，能增加肉制品的色、香、味，提高蛋白质的含量，促进颗粒完整性，因此也是理想的肉制品添加物，也可用于快餐食品的辅助原料或添加到香肠等食品中。大豆组织蛋白中含有天然的剂，在肉制品中加入组织蛋白后，可起到保护作用，降低氧化酸败。另外，组织蛋白有良好的颗状结构，在生产中经过水化作用，具有均匀的组织特性和特定的组织结构（片状、丝状），经过浸泡，然后再添加适当的调味料，可以制成各种风味的素食品。因此，大豆组织蛋白是真正物美价廉的食品。

 

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大豆组织蛋白的加工条件
　　大豆组织蛋白成品质量要求是：表面颜色均匀一致，无硬度、富有弹性，具有吸水吸油性和多孔海绵状等。通过几年来的生产实践，我们体会到为生产符合上述要求的组织蛋白，从原料到加工都要有严格要求。主要条件是：

（1）必须选用大豆为原料，大豆等级至少要达到国家三级标准；

（2）在加工脱脂食用豆粕前，大豆要经过反复清理，除去各种杂质；

（3）除去豆皮和豆瓣，豆皮和豆瓣表面存有杂质、细菌、氧化酶等。同时，豆皮大部分是纤维组织，故在预处理过程中要除去；

（4）大豆干燥温度控制标准为不超过蛋白质变性的临界温度，一般控制温度不超过70度；

（5）在食用豆粕生产过程中，必须采用低温或闪蒸脱溶工艺保证蛋白质变性保持在一个限度。豆粕的NSI要大于70%；

（6）食用豆粕残油量控制在低于1%，否则影响膨化效果；

（7）采用膨化设备，保证产品的形状和组织结构。

 

 

脱皮—粉碎—拌粉—挤压膨化—切断成型—输送—烘烤—喷油调味—包装。　

 

食用豆粕经过蜗轮研磨机研磨加工成脱脂豆粉，符合规格的脱脂豆粉同25%—30%的工艺水调温混合进入膨化机。大豆产品在该工艺中，水分从20%经过高温、高压下螺旋状的挤压后，急速地挤压排除大气压下成为干燥大豆产品。在高压下大豆中的油成游离状，大豆组织在压力降低过程中被完全破坏，
消化率得以提高，大豆中的胰蛋白酶等有害生理物质受热被钝化，并脱出了大豆中固有的豆腥味及臭味，可将产品制成纤维状、多孔质结构状、海绵状等特殊构造的产品，再经冷却、干燥后包装。

 

产品规格：蛋白质（N×6.25,干基）≥50%；水份≤8.0%；粗脂肪（干基）≤2.0%；粗纤维（干基）≤3.5%；灰分（干基）≤7.0。

 

 

大豆组织蛋白主要是通过双螺杆挤压机，将脱脂大豆、浓缩大豆蛋白或分离大豆蛋白，加入一定量的水分及添加物混合均匀，强行加温、加压、挤压成型，使蛋白质分子之间整齐排列，产生同方向的组织结构，同时凝固起来，形成纤维状蛋白，并具有与肉类相似的咀嚼感。

 

大豆组织蛋白生产线主机为双螺杆挤压膨化机，功率大，动力分配箱系统可靠，自动电气化控制，有自动喂料机构，旋切装置等。该生产线自动化程度高，操作方便，占地面积小，节约能源，加工流失少，可对大豆及多种谷物进行深加工。

 

生产线的组成：研磨机、拌粉机、主机（挤压膨化机）、旋切机、风力输送机、烘箱、喷油机、滚筒拌料机、调料输送机、包装机。

 

 

低温大豆粕经过粉碎，粒度达到80目以上。

 

 

将不同的原料和辅料，按比例加入拌粉机混合各种物料，开机混匀所有物料后，再加水混合均匀。

 

 

自动喂料机：主机预热达到温度后，机筒温度稳定且油循环后，将主电机调速至700转左右，启动喂料机加料，加料速度观察控制柜直流电表。在初加料同时由进料口均匀加入500毫升水，以便于出料，喂料速度由慢到快，喂料量应以能满足主机吃料量为准，不能积料，也不能空料，加料后要随时注意主电机电流表指示，一般在30-40A。

 

挤压膨化机：在挤压膨化加工过程中，物料置于装有螺杆（主轴）的密封机筒内，随着螺杆的旋转而作复合运动时，因受机械的摩擦力、物料内部的剪切力以及来自机筒外部的热能，物料温度逐渐升高并达到高温状态；又因物料是处于密封状态下，随着密封容积的变化及温度的升高而产生高压，因此，物料在高温高压的双重作用下，逐渐变成过热流变体的凝胶状态，并获得大量的能量，改变原有物理、化学属性。当物料经模头挤出进入常温常压状态时，瞬间释放大量能量，体积迅速膨胀。膨化机末端装有模具，可更换模具使产品形成不同形状。

 

旋切装置：物料从模头挤出正常（无异物，膨化良好）后，开启旋切电机（对刀后启动电机），然后关上旋切罩，调节旋切转速，经过变速刀将产品切割成需要的形状和长度。

 

 

成形后的制品，经输送机传送带冷却并送到自动烘箱内。

 

 

干燥时间和温度可以调节，温度控制分四上区段，区段35—40℃，第二区段115—120℃，第三区段90—100℃，第四区段85—90℃。一般干燥后，物料的水分含量在5%-7%以下。

 

 

 

物料经喷油后，进入调料机，两层圆筒结构，之间螺旋通道，当制品在螺旋通道内悬浮旋转状态时，被传送气流中一定浓度的调味粉料喷涂。可根据不同口味选择配料和喷料。

 

 

经干燥冷却后，通过振动筛筛选进入成品仓并包装成袋。

 

 

本生产线的技术关键和重点是采用了挤压膨化技术，物料经膨化后，体积膨大，组织输送，口感香脆，淀粉糊化，水溶性成分增加，容易被人体吸收。

 

谷物的主要成分是淀粉，由于生淀粉是不溶于水的
也不易受酶的作用，难以被人体消化吸收，只有将其经热水溶胀，是淀粉α化，才能被人体笑消化吸收。但常见的煮熟的食品在常温或低温条件下逐渐变硬，口感劣化，这就是通常所说的淀粉“回生”，这种状态下的淀粉叫β淀粉。挤压膨化技术就是使物料的生淀粉达到糊化，变成易被人体细说的α淀粉结构，同时在一定的时期内又使其保持稳定的α结构，防止“回生”，保持良好的口感。

 

淀粉结构α化，这样不仅利于各种酶的作用，而且淀粉、蛋白质等营养素都发生不同成都的降解，水溶性成分增加。改善了制品的口感。由于谷物淀粉受到高温高压的作用，熟化得非常彻底，淀粉链受到极大的破坏，因此淀粉能保持稳定的α结构，可防止“回生”，有利于制品的长期保存。在膨化的过程中，部分蛋白质也产生降解，能分解成易为人体吸收的氨基酸，氨基酸含量增加了70%，另外，还因蛋白质在膨化过程中发生了不可逆热变性，可提高其消化吸收率。由于物料的膨化是在极短的时间内完成的，因此物料中的营养成分的损失比普通蒸煮方法的损失要小得多。另外，伴随着膨化过程的发生，使制品具有了特殊的糊香味，提高了适口性。

 

综上所述，利用双螺杆挤压膨化机生产线生产大豆组织蛋白，优点是可对人体提供多种营养物质，解决了原有技术的营养单一的情况，设计合理，工艺先进，自动化成度高，大豆蛋白产品功能性好，应用范围广。